鋸條磨齒機對原加工方法

首先應注意提高熱處理質(zhì)量，減少殘奧含量和殘余內應力及變形不當造成結構尺寸的變化，避免硬度超過(guò)HRC60，其將大大降低滲碳淬火鋼的可磨削性，尤忌超過(guò)HRC62。其次應減少輪齒預加工的錯誤，降低預制齒的齒面誤差，避免預制齒后由于節圓的趙正不當將位置誤差傳遞到齒面誤差。此外，在工藝編排上發(fā)現下述措施對磨削燒傷及裂紋產(chǎn)生的敏感性具有一定的降低作用，磨前進(jìn)行噴丸處理的齒輪因高速?lài)娡枘艿窒麣堄鄡葢Φ淖饔糜姓嬗绊?熱處理后自然時(shí)效時(shí)間相對較長(cháng)的工件因其殘余內應力的充分釋放而有正面影響;磨前進(jìn)行恒溫處理特別是冬季氣溫較低的情況下更有正面影響。

磨齒前提高齒輪的找正精度和增加對中時(shí)在齒形，齒向及齒槽方面的數量并適當多放加工余量可避免在粗磨是由于過(guò)切而造成的磨削燒傷及裂紋，在磨削過(guò)程中還應通過(guò)監視磨削軸的電流消耗和固體生側儀的特性曲線(xiàn)的變化及時(shí)發(fā)現磨削異常并重新調整各類(lèi)參數;保持足量磨削油，適當降低油溫并恒溫控制，注意及時(shí)調整噴嘴的壓力與沖洗位置，以及可在砂輪的齒形根部HOFLER加修附加臺階，NILES加修后角以改善磨削油沖入的條件，這些對磨削熱的散發(fā)都能起到改善作用。 當發(fā)現有磨削燒傷及裂紋的產(chǎn)生時(shí)，首先要把燒傷齒面用粗砂皮手工打毛和順著(zhù)裂紋用金剛銼削以阻斷裂紋的再次擴散等，其次要重選砂輪及修整參數，同時(shí)應減少吃刀量，適當降低切削速度和沖程速度，盡量減少沖程數和增加周期循環(huán)數，減少砂輪的中間修整間歇數等進(jìn)行修磨處理，注意修磨時(shí)控制純磨削電流不超過(guò)10A，裂紋及燒傷在修至目視看不出時(shí)一般單齒面公法線(xiàn)至少還需修掉0.03-0.1MM左右才能真正把燒傷及裂紋修磨掉。

鋸條磨齒機加工注意事項

一：加工程序編輯原則

1、一般情況下，模數較大工件材料較難磨要求精度較高的工件，選用較小的單步進(jìn)刀量和較慢的工件架移動(dòng)速度。模數較小工件材料容易磨要求精度較低，選用較大的進(jìn)刀量和較快的工件架移動(dòng)速度。

2、加工程序中如果編輯有位移，有位移的行程中進(jìn)刀量減小，速度放慢，并保證位移后留有0.1mm以上的進(jìn)刀量。

3、加工程序當中，選用上退刀總行程數為單數，選用下退刀總行程數為雙數，控制退刀方向的按鍵與程序中的方向要保持一致。

4、一般情況下40牙以上的工件，砂輪工作轉速為1500r/min, 高為1650r/min。40牙以下的工件砂輪的工作轉速適當降低，低轉速為1000/min.

5、有時(shí)為了加工高精度的工件可以把粗精磨分開(kāi)，變寫(xiě)兩個(gè)加工程序，粗磨程序體現效率，精磨程序保證精度。

二:砂輪修整

1、修砂輪的單步進(jìn)刀量一般為 0.03mm,模數較大時(shí)適當減小進(jìn)刀量，模數較小時(shí)適當增大進(jìn)刀量。

2、有時(shí)為了提高加工效率，在修整結束一兩的行程中增大進(jìn)刀量，提高砂輪磨削截面的鋒利程度，有時(shí)為了提高加工精度，在修整結束一兩的行程中減小進(jìn)刀量，讓砂輪磨削截面獲得更好的形狀

3、初次修砂輪時(shí)，先要空走一個(gè)行程， 以防模數掛輪搭錯或砂輪裝錯造成碰撞。

4、建議用戶(hù)小模數采用80K砂輪，大模數選用80J砂輪。

5、砂輪用完后所要修的量的大小由工件的模數大小，加工工件和砂輪的材料，加工要求的精度決定。理論值為模數乘0.1毫米，每次修整量小值為0.25mm.

6、修正砂輪齒形時(shí)掛完檔后要手盤(pán)砂輪轉不動(dòng)。